![용접 결함 종류 - [실기 감점 방지] 용접 비드에 구멍(기공)이 생기는 진짜 이유는? 용접 결함 종류 & 원인별 전류 조치표](https://excone.co.kr/wp-content/uploads/2026/09/welding_defects_inspection_featured.webp)
– 용접 결함 종류는 비드 내부의 기공(Porosity), 가장자리 깎임(Undercut), 모재 뚫림(Burn-through), 과도 오버랩 및 균열(Crack)로 나뉘며, 비파괴 검사(NDT) 및 용접기능사 실기 시험의 대표 감점·탈락 요인입니다.
– 비드에 기공(구멍)이 발생하는 진짜 이유는 모재 표면의 유분·녹 층 방치, CO2 보호가스 유량 부족(풍속 영향) 및 아크 길이가 너무 길어 외부 공기가 유입되었기 때문입니다.
– 결함을 예방하려면 용접 전류(A)와 전압(V)을 모재 두께에 맞게 재설정하고, 토치 후진각(10~15°)과 용접 이송 속도를 일정하게 유지해야 단단하고 깨끗한 비드를 얻을 수 있습니다.
1. 들어가는 말: 용접 결함이 발생하는 원인 및 현장 품질/실기 검사 감점 요인
조선, 플랜트, 건축 철골 및 배관 가공 현장에서 용접 작업 시 발생하는 용접 결함은 구조체의 기계적 강도를 저하시키고 기밀성을 파괴하는 주원인입니다.
특히 용접기능사, 용접산업기사 실기 시험이나 현장 비파괴 검사(RT 방사선 투과, UT 초음파 검사)에서 기공이나 언더컷이 발견되면 즉시 불합격 처리되거나 재작업(Ncr) 판정을 받게 됩니다.
많은 초보 용접사들이 결함 발생 시 단순히 용접봉 탓을 하거나 모재 탓으로 돌리지만, 실제로 결함의 90% 이상은 부적절한 용접 전류(A) 설정, 토치 각도 불량, 보호가스 유량 부족, 그리고 용접 이송 속도 조절 실패에서 비롯됩니다.
이번 가이드에서는 현장에서 가장 자주 발생하는 6대 용접 결함 종류별 원인 및 원스톱 조치표, 용접 방식별 적정 전류·각도 보정 수칙, 그리고 현장 검사 합격 노하우를 체계적으로 정리해 드립니다.
팁: 모재 재질에 맞는 적정 용접봉 스펙은 특수 용접봉 규격표 가이드를, 두께별 전류 산출은 ToolFit 웹 서비스를 참조하세요.
2. 6대 대표 용접 결함 종류별 현상 및 원인 대조표
| 용접 결함 종류 | 주요 발생 현상 | 핵심 발생 원인 | 현장 즉시 조치 방법 |
|---|---|---|---|
| 기공 (Porosity / 피트) | 비드 표면 및 내부에 작은 구멍(기포) 발생 | 모재 기름·녹 방치, 가스 유량 부족, 풍속 영향 | 모재 그라인딩 청소, CO2 가스 유량 15~20L/min 증량, 방풍막 설치 |
| 언더컷 (Undercut) | 비드 양 끝 모재가 패여 골짜기가 형성됨 | 용접 전류(A) 과도, 아크 길이 너무 긺, 위빙 정지 시간 부족 | 전류 10~15A 낮춤, 아크 길이 단축, 비드 양 끝단에서 1초간 멈춤 |
| 용락 (Burn-through / 뚫림) | 용융 쇠물이 아래로 뚫고 내려가 구멍이 뚫림 | 모재 두께 대비 전류 너무 높음, 이송 속도 너무 늦음 | 전류 낮춤, 이송 속도 가속, 얇은 용접봉(Ø 2.0~2.6mm) 교체 |
| 오버랩 (Overlap) | 용접 금속이 녹아 모재 표면에 얹혀만 있음 | 용접 전류 너무 낮음, 이송 속도 너무 늦음 | 전류 10~20A 올림, 이송 속도 일정하게 유지 |
| 슬래그 섞임 (Slag Inclusion) | 비드 사이에 검은 용제 슬래그 찌꺼기가 갇힘 | 전Pass 슬래그 청소 미흡, 위빙 각도 부적절 | 각 Pass 작업 후 와이어 브러시/슬래그 햄머로 완전히 털어냄 |
| 균열 (Crack / 핫크랙) | 비드 중앙 또는 시작/끝 부위가 찢어짐 | 이종 금속 성분 희석, 고탄소강 예열 미흡, 급냉 | 저수소계 용접봉(E7016) 적용, 모재 150~200℃ 예열 후 서냉 |
3. 용접 방식별(SMAW, FCAW, GTAW) 적정 전류 및 토치 각도 보정 수칙
| 용접 방식 (Process) | 추천 적정 토치 각도 | 전류/전압 보정 핵심 수칙 | 결함 예방 핵심 노하우 |
|---|---|---|---|
| 피복 아크 용접 (SMAW) | 진행 방향 후진각 10 ~ 20° | 모재 두께 1t당 약 30~40A 기준 세팅 | 아크 길이를 용접봉 지름(Ø) 이하로 짧게 유지하여 아크 쏠림 예방 |
| CO2 / FCAW (플럭스코어) | 진행 방향 후진각 10 ~ 15° | 전압(V)과 전류(A)의 균형 유지 (비드 핏팅음 확인) | 노즐 내 스패터 털어내기, 가스 유량이 끊기지 않도록 호스 점검 |
| 알곤 TIG (GTAW) | 토치 직각 기준 후진각 5 ~ 15° | 토치 스위치 펄스 제어 및 고주파 아크 이용 | 텅스텐 전극봉 끝을 뾰족하게 그라인딩, 오염 시 즉시 재그라인딩 |
4. 실기 시험 및 현장 비파괴 검사(NDT) 합격 수칙
- 용접 전 모재 표면 15mm 그라인딩:
– 모재 표면의 산화 피막(흑피), 페인트, 기름, 수분은 기공(Porosity)의 100% 원인이 됩니다. 용접부 양쪽 15mm 구간을 깨끗한 금속 광택이 날 때까지 그라인더로 다듬어야 합니다. - 크레이터(Crater) 부위 채우기 처리:
– 용접을 끝내는 지점(Crater)에 오목한 구멍이 남으면 수축 균열이 생깁니다. 용접 종료 시 2~3회 단속으로 아크를 튀겨 크레이터 부위를 두껍게 메워주어야 합니다. - 용접 자세별 전류 보정:
– 아래에서 위로 올라가는 입향(V-Down/Up) 용접 시에는 평평한 하향(Flat) 자세보다 전류를 10 ~ 15% 낮춰 쇠물이 흘러내리지 않도록 조절해야 합니다.
5. 자주 묻는 질문 (FAQ)
Q1. 용접할 때 닥닥닥 소리가 나면서 스패터가 심하게 튀는 이유는?
용접 전류 대비 전압(V)이 너무 낮거나 아크 길이가 너무 짧아 용접봉 끝이 모재에 부딪히기 때문입니다. 전압을 1~2V 올리거나 아크 길이를 살짝 넓혀 주면 아크 소리가 안정적인 부드러운 소리로 바뀝니다.
Q2. 얇은 철판(1.6t 이하) 용접 시 구멍 뚫림(용락)을 막는 팁은?
연속 용접 대신 1~2초 간격으로 점을 찍는 단속 점용접(Tack Weld)을 수행하거나, 직류 역극성(DCRP)을 선택하여 모재로 들어가는 열 입량을 최소화해야 합니다.
Q3. 저수소계 용접봉(E7016)을 쓸 때 왜 기공이 더 잘 생기나요?
저수소계 용접봉은 피복제 특성상 습기에 매우 취약합니다. 용접 전 반드시 300~350℃ 건조로에서 1시간 이상 재건조 후 사용해야 내부 수분에 의한 기공 생성을 막을 수 있습니다.
Q4. 알루미늄 TIG 용접 시 비드 표면이 검게 그을리는 원인은?
보호가스인 순수 알곤(Ar 99.99%) 유량이 부족하거나, 토치 청정 작용(Cleaning Width) 비율이 부족하여 표면 산화막이 제대로 파괴되지 않았기 때문입니다. 가스 유량을 올려주세요.